北京创造：助力“飞天”显身手

　　刚刚成功发射神九飞船的长2F火箭，用了他们的“独家”焊材等有色金属材料；380公里时速的高铁列车动力电机上，他们的焊材打破了外国企业的垄断；各种卫星产品、正在进行的大飞机研制项目中，他们又是独家提供特殊金属材料……

　　您可能想不到，就是这样一家顶尖的科技企业，在十几年前从事业单位转制成国有企业时，却曾因为亏损停发了3个月工资。然而，从“制造”变为“创造”，一次次技术创新创造了系列新产品，也带来了空前的核心竞争力。曾经发不出工资的转制院所，如今年产值已近10亿元。

　　自主创新：

　　100多次试验炼就新焊材

　　在北五环外一个不起眼的大院里，拉丝车间里三四个转盘接力将厚重的铝锭一步步拉成细丝。最终，直径1.2毫米的一条条光亮耀眼的高强度铝合金丝，在拉丝机上盘成一轴又一轴。

　　前不久神九飞船发射，这里的工人照例提前一个小时围在电视机前守着发射，听到“发射成功”，大家也松了口气。原来，这些看起来略显平淡无奇的金属丝，却是北京有色金属与稀土应用研究所的拳头产品之一、全国惟一的运载火箭燃料箱体焊接材料——380系列焊丝。

　　“380系列焊丝”，代表了最初试验380次才成功。随着技术的发展，运载火箭燃料箱体焊接方式从人工转变为自动焊接，这对航天企业生产的焊接材料提出了新的要求——突破原有380焊丝的“清洗上光”这道关卡，删减使用前的清洗表面氧化物环节，新焊丝直接就能用于自动焊接。此外，自动焊接不能中断，焊丝的长度需要从原来的几十厘米变成上百米长。

　　对研究所来说，面临的最大技术难题是，手工焊接时发现不合格焊丝，随时可以挑出更换；自动焊接效率很高，但只有一圈焊完后才会更换焊丝。焊接完接受X光检查，一旦发现焊缝有气孔，需要立即挖补。直径3.5米、高4米的燃料箱体上，这样的焊缝挖补一旦超过3次，意味着这个燃料箱整体报废。因此，同批次生产的数百米、上千米长的焊丝，不能有一点瑕疵。

　　在380次试验的基础上，技术带头人董宝全在车间里又做了100多次试验。焊丝拉拔过程中使用清洗液，改用高精度拉拔模具……一系列工艺创新后，终于突破了焊丝表面清洗上光这道关卡，形成了光亮丝的新工艺。

　　试验成功了。这家北京的中型企业再次成为火箭发射的独家焊料供应商，每年为国家提供3吨380系列光亮丝，为载人航天“飞天”工程提供了一项重要的保障。

　　研究所负责人告诉记者，创新带来的成功并不仅仅是经济效益。因为建造材料用的是十号锻铝——被美俄等国家判断为“不可焊接的材料”——只有中国火箭使用，因此也只有国产焊料能解决焊接问题。

　　类似这样的“北京创造”，在研究所不胜枚举。焊接高速转动的动车电机，不但需要焊接牢固，还需要焊接材料在电机圆盘上均匀分布，以保证部件在时速380公里时仍能保持动平衡。研究所自主研发的新型银基焊材，一举打破了国外公司的垄断，不但拿下了北车集团2000万元的大单，还为其节约了上千万元成本。锡锗砷焊接材料的研制，则打破了国外对这一关键焊接材料的禁运限制，让一项停滞的国家重大科研课题得以顺利完成。

　　可持续创造：

　　15%销售额反哺科研

　　在北京有色金属与稀土应用研究所内，即使加上车间工人，总人数也只有160多人。然而，近年来研究所共承担国家级课题8项、北京市课题8项、横向课题十余项；自筹课题近百项。申请发明专利26项，获得授权6项；共研发新产品百余种，其中形成一定规模或取得较大效益的产品20种。

　　如此高效背后，是研究所不惜血本的研发投入。自2004年以来，企业研发投入一直保持在销售收入的5%以上，2008年以后更是达到了销售收入的15%左右。“不算金丝项目，去年投入了3000多万元用于研发。”研究所负责人介绍。

　　高投入的背后，是研究所创新思路的变化。转制前，研究所的研发并不考虑产业化、批量化生产，车间试制出的样品通常只有几百克、一两千克。真正批量生产时，次品率猛增，产品还没有进入市场就宣告失败了。

　　“一定要做到产品产业化，样品要符合生产条件，能进入生产线。”在发不出工资的时候，研究所将分散在14个科室的人力、财力、物力、销售等集中在一起，咬牙坚持将样品产品增加到5千克甚至十几千克，终于将含银72%的贵金属电真空材料清洁度提高到了国家标准的2倍以上——这样的焊材通常用于电子产品，对杂质含量要求几乎为零。付出的研发费用，很快得到回报，这种焊材年销量从最初的400千克增长到30吨，增长了70倍，如今占据了国内市场的40%以上。

　　这便是科技创新与产业化结合带来的效益。同样的成功，在金丝焊材上得以复制。这种以黄金为主要材料的集成电路键合材料，高成本不言而喻。看准市场需求，足量投入研发资金后，金丝的单轴长度从原先的80米增加到了7000米、20000米，质量赶上了日本等国外产品，销售量也从13千克猛增至2011年的2吨，年销售额近6亿元。

　　创新效益：

　　一项专利带来3000万元

　　改变熔铸尺寸，改用旋锻冷轧，绕开影响产品质量大损耗的热开坯和打磨的环节……金镍合金生产打破了教科书上“必须700多摄氏度热开坯”的禁忌，损耗由10％多降到了4％，返工率接近零。

　　将电炉油盒中熔铸方法改为控温加热管熔铸，尺寸由5毫米缩小到1毫米，航天低温焊料“金锗12”的开坯时间由原来的20小时缩短到7小时。

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　　一系列创新，不但让小小的研究所成为国内有色金属材料行业的领先者，也让企业资产得以迅猛增长。除了2003年从企业剥离出去、年产值6亿元的金丝生产线外，研究所相继成功研发的银铜、金铜镍、金锗镍、金砷等新产品，为这个只有160多人的企业带来了近3亿元的产值。一项银铜合金材料的工艺技术，估价无形资产达3000万元，并且成功从银行抵押贷款1000万元。创新，让当年只能领取70%工资甚至领不到工资的工人，如今的年薪也超过7万元。

　　北京有色金属与稀土应用研究所以坚持自主创新为企业发展的引擎，形成了以技术带头人为核心，课题研究人员为骨干，制造一线技术人员、技术工人为支撑，“制造辅助研发，研发引领制造”的研制合一、创建“北京创造”品牌的技术创新体系。从“制造”转向“创造”，依托于国家级、部市级、横向课题以及自筹课题的研究成果，研究所实现诸多新产品的产业化，带动了企业经济的不断发展，也让自己拥有了核心竞争力。